1、配方规划不妥：

饱满喷出：常见于硫磺，促进剂，活性剂，防老剂。

搬迁喷出：常见于加工助剂，搬迁性防老剂。抗静电剂。

生成喷出：常见于硫磺硫化系统中促进剂并用反响生成物。

反响停留：常见于有机过氧化物硫化系统低分子物质过量。

应力喷出：常见于无机填料：如碳酸钙。

2、技术操作不妥：

混炼不均构成涣散不良，部分超越饱满度。

炼胶温度过高，使配合剂部分过量。

称量不精确（多称，少称，漏称，错称）。

硫化温度过高，高分子降解构成喷霜。

硫化温度过低，构成反响不完全而发作的欠硫喷霜。

硫化时刻不行，构成欠硫喷霜。

喷洒的脱模剂或洗模水操作不妥，构成橡胶外表发白表象。

3、原材料质量动摇：

因产地原料不一样、制法不一样、技术不一样、批量不一样原材料有很大不一样，生胶的组成技术：聚合温度，催化剂，组成单体等的区别，致使溶解度的不一样。纯度、水分、灰分、pH值、物理性能等发作改变。

4、贮存条件差：

温度：配合剂在橡胶中的溶解度通常都是跟着温度的升降而升降。

时刻（压力/湿度）：橡胶贮存时所受的压力、周围空气的湿度以及时刻对配合剂的溶解度也有影响，通常情况下影响不大。

可是，若是压力较大，受压部位橡胶中的配合剂就会构成晶核，分出于橡胶外表，构成喷霜；

若是空气的湿度过大，橡胶中极性大的配合剂对生胶（非极性）的效果削弱，配合剂溶解度降低，然后致使喷霜；

贮存时刻越长，橡胶外表喷霜越显着，因为贮存环境中空气的温度和湿度跟着时节的改变而不一样，而且不一样较大，很容易构成配合剂的溶解度发作改变，然后致使喷霜。

5、橡胶老化：

橡胶老化大都致使硫化胶完好的均衡的网状结构发作损坏，然后也损坏了橡胶系统内各种配合剂与生胶分子以及配合剂之间的化学的或物理的联系，降低了配合剂在橡胶系统内的溶解度。因而，那些部分处于过饱满状况的配合剂便会从橡胶中游离分出，构成喷霜。