一、配方设计的原则

橡胶配方一般由生胶、硫化防老剂补强剂体系、防护体系、补强体系、软化体系组成。

配方设计的目的是为了寻求各种配合组份的最佳配比组合，从而获得良好的综合性能。

配方设计最终要达到如下目的∶

1、满足密封圈使用性能要求。
2、胶料加工工艺性能良好。
3、在保证产品质量的前提下尽量选择价格便宜、来源丰富、无毒或低毒、性能稳定的原材料。

橡胶配方按其用途可分为试验配方和实用配方。

前者是为了研究或鉴定某种原材料与硫化胶及混炼胶性能之间的关系，在组成上力求简单。

实用配方则主要研究硫化胶性能与产品实际使用性能及混炼胶工艺性能之间的关系。

实用配方的制定过程为∶

产品使用的环境条件、制造工艺分析－à选择胶种以及组成配方的各种配合剂组成试验配方－à性能评价试验－à组份调整改进－à扩大试验，确定实用配方。

二、橡胶O型密封圈胶料配方设计

橡胶O型密封圈工作环境复杂多样，就要求其胶料具有某些特殊的性能。

在液压系统中，要求具有良好的耐油性、耐温性、低的压缩永久变形和一定的拉伸强度。

作为动态密封，除了具有要求之外，胶料还应具有较好的耐磨性和抗撕裂性能。

用于特殊介质的密封则要求胶料在介质中的体积变化和硬度变化较小。

配方设计应根据具体的工作条件、介质种类、使用温度、工作压力和应用状态等综合考虑。

三、橡胶O型密封圈胶料加工

目前，橡胶O型密封圈的制作方法还是主要用过模压法生产为主，其中模压制品的硫化方法主要有平板模压、传递模压和注射模压三种。

平板模压法历史最悠久，传递模压约在20世纪50年代前后开始使用，而注射模压则自60年代起逐步由塑料工业进入橡胶工业。

当前发展趋势是逐步发展注压法，但由于各自适应的范围不同，三者共存并获得发展仍是现实。

橡胶O型密封圈按其特点仍以平板模压为主要成型方法。

在模压硫化过程中，必须严格正确掌握硫化的温度、时间和压力，并随时注意硫化过程中温度等参数的变化情况，进行相应处理，否则会造成产品欠硫或过硫。

若采用自动控制系统，则整个硫化过程会自动记录和控制，以保证产品达到正硫化程度。

硫化温度是橡胶O型密封圈发生硫化反应的基本条件之一，它直接影响硫化速度和产品质量。

硫化温度高，硫化速度快，生产效率高；硫化温度低，硫化速度慢。

硫化温度系根据配方而定，其中最重要的是取决于胶种和所用硫化体系。

天然橡胶最适宜的硫化温度一般为143℃～－150℃，合成橡胶一般为150℃～180℃。

硫化时间通常按照确定的硫化温度，通过试验确定硫化时间。

橡胶制品在硫化过程中加压，其目的在于使胶料易于流动，充满型腔，防止硫化过程中产生气泡，提高产品的致密性。

硫化压力的大小视胶料硬度、模具大小而定，胶料硬度高、模具尺寸大时，压力可大些，反之则应适当减小压力。