1.成型温度：

配方固定的时候，温度是硫化熟不熟的基础，温度不够，胶料不起反应；温度过高，产品发脆变形；通常硅胶低于170度，硫化速度慢，时间必须延长；温度高于180度，硫化速度非常快，产量高，但是很容易产生模脏、发亮、产品变形、尺寸变小、薄制厚度超标、毛边发脆等情况。

2.硫化时间：

硫化时间的长短直接影响产品的质量。硫化时间短，产品熟不透、变形大、容易发白、产品不耐用；时间过长，产品产生过硫现象，强度、硬度变差，导致发脆或表面发粘；温度和时间的关系必须依照产品的厚度和胶种来制定，厚制品必须用低温长时间硫化，如果出模后发现时间不够，产品不熟粘死在模具上，挖模、洗模难以清除干净，应重新合模再硫化，基本上可以把料子粘下来。成型最大的问题之一是员工私自调机造成废品。

3.机台压力：

指的是成型硫化机的设定压力，通过压力表和电脑控制，足够的压力可以让模具合模时，胶料完整的压入模具内，并杜绝因为硫化时胶料产生微量的水分产生气泡，配合排气可以控制产品气泡。胶料硬度高，流动性差，选择的压力就要大，过高的压力，容易压坏模具刀口，压力的大小和模具的外形尺寸有关，模具小，压力也要相应的降低，防止模具和硫化机平板变形。调硫化机压力时，最大不得超过硫化机的最大压力，否则会出现机器损坏等状况。空模不加压（注射模除外），是保护模具刀口，延长模具寿命的有效措施。

4.胶料形状和成型硫化方式：

指的是胶料预成型的形状，可以是长条，也可以是小方块，也可以是围成圈。胶料的厚度、长度、宽度，一定要和产品接近，胶料形状越接近产品形状，胶料在模具内流动的时间越短，流动的距离越短，毛边就越薄，用胶量就越少，产品的合格率就越高；

5.胶料重量和结构尺寸：

胶料的重量一定要大于产品的重量，否则就会缺胶。但是胶料放的越多，产品的毛边就会越厚，尺寸就会变大。胶料的重量和胶料的形状有直接关系。怎样用最少的胶料，用最合理的形状生产而不缺胶，是成型员工技术水平高低的体现。胶料的重量够，但是长度比模具还长，也会出现缺胶，胶料的形状和重量都合适，但是放偏了，就会出现一边薄一边厚的情况，严重时还会出现一边缺胶而一边毛边厚的问题。胶料的形状合适，总重量合适，但是剪的厚薄宽窄不均匀，或者补胶不均匀，也会造成缺胶。当产品出现缺胶时，不要着急加重胶料，首先应取包含毛边的完整模，检查重量，再看产品厚薄是否均匀，最后决定是不是要加料。成型领班的技术含量与经验很重要！

6.操作速度：

指硫化工摆胶和取产品时的操作速度。硅橡胶硫化是个化学反应，胶料从放在热的模具上开始就会开始硫化，一模多穴的产品，从放第一块胶到最后一块胶，摆胶的时间越短越好，摆好胶要马上合模，否则容易出现模脏，胶料烫死，毛边厚，变形等各种异常。取产品时，用气动辅助容易把产品吹出来，但是会降低模具的温度。操作不熟练，最容易出现模具温度越来越低导致产品不熟，还粘模，新手最容易出现这个问题。在生产光面胶板时，摆胶，合模，启模的速度对光面质量的影响最明显，为什么有些外观要求严格的产品选择吊上模操作，原理主要之一也是在此！